ප්‍රධාන වශයෙන් පහත ප්‍රධාන සබැඳි හරහා:
• උසස් තත්ත්වයේ ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම: ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් ග්‍රැනයිට් නිරවද්‍යතා පදනමක් නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා, අපි මුලින්ම ඒකාකාර වයනය සහ ඝන ව්‍යුහයක් සහිත ග්‍රැනයිට් ද්‍රව්‍ය තෝරා ගත යුතුය. මෙම වර්ගයේ ග්‍රැනයිට් වල ඛනිජ අංශු සියුම් හා ඒකාකාරව බෙදා හරින ලද අතර, ඉහළ දෘඪතාව සහ ශක්තියෙන් යුක්ත වන අතර එමඟින් ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් පැතලි බවක් ලබා ගැනීම සඳහා හොඳ මූලික කොන්දේසි සැපයිය හැකිය. උදාහරණයක් ලෙස, ජිනන් ග්‍රීන්, තායිෂාන් ග්‍රීන් සහ අනෙකුත් උසස් තත්ත්වයේ ග්‍රැනයිට් ප්‍රභේද, ඒවායේ ස්ථායී භෞතික ගුණාංග සහ හොඳ සැකසුම් ගුණාංග නිසා, නිරවද්‍යතා පදනම් නිෂ්පාදනය කිරීමට බොහෝ විට භාවිතා වේ.
• රළු අච්චු ගැසීම: ග්‍රැනයිට් අමුද්‍රව්‍ය පාදයේ නිමි ප්‍රමාණයට ආසන්නව හිස් තැන් වලට කැපීම සඳහා විශාල කැපුම් උපකරණ භාවිතා කිරීම, පසුව සියුම් සැකසුම් සඳහා ආන්තිකයක් ඉතිරි කිරීම. මෙම අදියරේදී, කැපුම් පෘෂ්ඨයේ සමතලා බව සහ සිරස් බව සහතික කිරීම සඳහා නිවැරදි CNC ක්‍රමලේඛනය හරහා කැපුම් වේගය, පෝෂණ අනුපාතය සහ කැපුම් මාර්ගය පාලනය කිරීම සඳහා දියමන්ති කියත් තල වැනි කැපුම් මෙවලම් භාවිතා කරනු ලබන අතර, පසුව සැකසුම් සඳහා වඩාත් නිතිපතා බිල්ට් ලබා දීම සඳහා පැතලි දෝෂය නිශ්චිත පරාසයක් තුළ පාලනය වේ.
• සියුම් ඇඹරීම: රළු සැකසීමෙන් පසු ග්‍රැනයිට් පාදය සිහින්ව ඇඹරීමට අවශ්‍ය වන අතර එය ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් සමතලා බවක් ලබා ගැනීම සඳහා ප්‍රධාන ක්‍රියාවලියකි. ඇඹරුම් යන්ත්‍ර සාමාන්‍යයෙන් භාවිතා කරනු ලැබේ, විවිධ ප්‍රමාණයේ ඇඹරුම් රෝද හෝ ඇඹරුම් තැටි වලින් සමන්විත වන අතර, ඇඹරීම රළු-කැටිති සිට සියුම්-කැටිති දක්වා පියවරෙන් පියවර සිදු කෙරේ. පළමුව, රළු උල්ෙල්ඛ ද්‍රව්‍ය භාවිතා කරනුයේ සැකසුම් දීමනාවෙන් වැඩි ප්‍රමාණයක් ඉක්මනින් ඉවත් කර මුලින් සමතලා බව වැඩි දියුණු කිරීමට ය; ඉන්පසු සියුම් ඇඹරීම සඳහා සියුම් ඇඹරුම් ද්‍රව්‍යයකට වෙනස් කරන්න, මතුපිට රළු බව තවදුරටත් අඩු කරන්න, සමතලා බව නිරවද්‍යතාවය වැඩි දියුණු කරන්න. ඇඹරුම් ක්‍රියාවලියේදී, ඇඹරුම් පීඩනය, ඇඹරුම් වේගය සහ ඇඹරුම් කාලය නිවැරදිව පාලනය කිරීමෙන් මෙන්ම ග්‍රහලෝක ඇඹරීම සහ ද්විත්ව ඒක පාර්ශවීය ඇඹරීම වැනි උසස් ඇඹරුම් ක්‍රියාවලීන් භාවිතා කිරීමෙන් ග්‍රැනයිට් පාදයේ මතුපිට සමතලා බව අඛණ්ඩව වැඩිදියුණු වේ.
• ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් මිනුම් සහ ප්‍රතිපෝෂණ: සැකසුම් ක්‍රියාවලියේදී, ග්‍රැනයිට් පාදයේ සමතලා බව තත්‍ය කාලීනව මැනීමට සහ නිරීක්ෂණය කිරීමට ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් මිනුම් උපකරණ භාවිතා කිරීම අවශ්‍ය වේ. බහුලව භාවිතා වන මිනුම් උපකරණ වන්නේ ලේසර් අන්තර් නිරෝධකමානය, ඉලෙක්ට්‍රොනික මට්ටම, ඛණ්ඩාංක මිනුම් උපකරණ යනාදියයි. ලේසර් අන්තර් නිරෝධකමානය නැනෝමීටර දක්වා නිරවද්‍යතාවයකින් ලේසර් කදම්භයක් විමෝචනය කිරීමෙන් තලයක සමතලා බව නිවැරදිව මැනීම සඳහා ආලෝක මැදිහත්වීමේ මූලධර්මය භාවිතා කරයි. මිනුම් උපකරණය යන්ත්‍රෝපකරණ උපකරණවල පාලන පද්ධතියට මිනුම් දත්ත නැවත ලබා දෙන අතර, පාලන පද්ධතිය ස්වයංක්‍රීයව ප්‍රතිපෝෂණ දත්ත අනුව යන්ත්‍රෝපකරණ පරාමිතීන් සකස් කරයි, එනම් ඇඹරුම් ස්ථානය, පීඩනය යනාදිය, සහ සංවෘත-ලූප් පාලනය ලබා ගැනීම සඳහා සමතලා බව දෝෂය නිවැරදි කරන අතර සමතලා බව නිරන්තරයෙන් සැලසුම් අවශ්‍යතා වෙත ළඟා වන බව සහතික කරයි.
• මතුපිට ප්‍රතිකාර කිරීම සහ ඔප දැමීම: ඇඹරීමෙන් පසු, ග්‍රැනයිට් පාදයේ මතුපිට ගුණාත්මකභාවය සහ සමතලා බව තවදුරටත් වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා ඔප දැමිය යුතුය. ඔප දැමීමේ ක්‍රියාවලියේදී රසායනික හා යාන්ත්‍රික ක්‍රියාවන් හරහා මතුපිට ඇති ක්ෂුද්‍ර දෝෂ ඉවත් කිරීම සඳහා ඔප දැමීමේ රෝදය සහ ඔප දැමීමේ තරලය භාවිතා කරයි, මතුපිට වඩාත් සුමට හා සමතලා කරයි, සහ අවසාන ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් සමතලා අවශ්‍යතා සපුරාලයි. ඒ සමඟම, අයන කදම්භ ඔප දැමීම, චුම්බක විද්‍යාත්මක ඔප දැමීම වැනි සමහර දියුණු ඔප දැමීමේ තාක්ෂණයන් ද ග්‍රැනයිට් නිරවද්‍යතා පදනම සැකසීම සඳහා යොදනු ලැබේ, එමඟින් ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් මතුපිට ඔප දැමීමක් ලබා ගත හැකි අතර අතිශය නිරවද්‍ය යන්ත්‍රෝපකරණ අවශ්‍යතා සපුරාලිය හැකිය.
පළ කිරීමේ කාලය: 2025 අප්‍රේල්-10