සර්කෝනියා සෙරමික් වල නිරවද්‍ය අච්චු ක්‍රියාවලි නවයක්

සර්කෝනියා සෙරමික් වල නිරවද්‍ය අච්චු ක්‍රියාවලි නවයක්
අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය සෙරමික් ද්‍රව්‍යවල සම්පූර්ණ සකස් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී සම්බන්ධක කාර්යභාරයක් ඉටු කරන අතර, සෙරමික් ද්‍රව්‍ය සහ සංරචකවල කාර්ය සාධන විශ්වසනීයත්වය සහ නිෂ්පාදන පුනරාවර්තන හැකියාව සහතික කිරීමේ යතුර වේ.
සමාජයේ දියුණුවත් සමඟ, සාම්ප්‍රදායික පිඟන් මැටිවල සාම්ප්‍රදායික අතින් ඇනීමේ ක්‍රමය, රෝද සෑදීමේ ක්‍රමය, ඇඹරුම් ක්‍රමය යනාදිය නිෂ්පාදනය සහ පිරිපහදු කිරීම සඳහා නූතන සමාජයේ අවශ්‍යතා සපුරාලීමට තවදුරටත් නොහැකි වූ බැවින්, නව අච්චු ක්‍රියාවලියක් බිහි විය. ZrO2 සියුම් සෙරමික් ද්‍රව්‍ය පහත සඳහන් අච්චු ක්‍රියාවලීන් වර්ග 9 තුළ බහුලව භාවිතා වේ (වියළි ක්‍රම වර්ග 2 ක් සහ තෙත් ක්‍රම වර්ග 7 ක්):

1. වියළි අච්චු ගැසීම

1.1 වියළි පීඩනය

වියළි පීඩනයේදී සෙරමික් කුඩු ශරීරයේ යම් හැඩයකට තද කිරීම සඳහා පීඩනය භාවිතා කරයි. එහි සාරය නම්, බාහිර බලයේ ක්‍රියාකාරිත්වය යටතේ, කුඩු අංශු අච්චුව තුළ එකිනෙකට ළඟා වන අතර, යම් හැඩයක් පවත්වා ගැනීම සඳහා අභ්‍යන්තර ඝර්ෂණය මගින් තදින් ඒකාබද්ධ වීමයි. වියළි පීඩනයට ලක් වූ හරිත ශරීරවල ප්‍රධාන දෝෂය වන්නේ ස්පේලේෂන් වන අතර, එය කුඩු අතර අභ්‍යන්තර ඝර්ෂණය සහ කුඩු සහ අච්චු බිත්තිය අතර ඝර්ෂණය නිසා ඇති වන අතර එමඟින් ශරීරය තුළ පීඩනය නැති වේ.

වියළි සම්පීඩනයේ වාසි වන්නේ හරිත ශරීරයේ ප්‍රමාණය නිවැරදි වීම, ක්‍රියාකාරිත්වය සරල වීම සහ යාන්ත්‍රික ක්‍රියාකාරිත්වය සාක්ෂාත් කර ගැනීම පහසු වීමයි; හරිත වියළි සම්පීඩනයේ තෙතමනය සහ බන්ධකයේ අන්තර්ගතය අඩු වන අතර වියළීම සහ වෙඩි තැබීමේ හැකිලීම කුඩා වේ. එය ප්‍රධාන වශයෙන් සරල හැඩතල සහිත නිෂ්පාදන සෑදීමට භාවිතා කරන අතර දර්ශන අනුපාතය කුඩා වේ. අච්චු ඇඳීම නිසා ඇතිවන නිෂ්පාදන පිරිවැය වැඩිවීම වියළි සම්පීඩනයේ අවාසියයි.

1.2 සමස්ථානික පීඩනය

සමස්ථානික පීඩනය යනු සාම්ප්‍රදායික වියළි පීඩනය මත පදනම්ව සංවර්ධනය කරන ලද විශේෂ සැකසුම් ක්‍රමයකි. එය සියලු දිශාවන්ගෙන් ප්‍රත්‍යාස්ථ අච්චුව තුළ ඇති කුඩු වලට ඒකාකාරව පීඩනය යෙදීම සඳහා තරල සම්ප්‍රේෂණ පීඩනය භාවිතා කරයි. තරලයේ අභ්‍යන්තර පීඩනයේ අනුකූලතාව නිසා, කුඩු සෑම දිශාවකටම එකම පීඩනය දරයි, එබැවින් හරිත ශරීරයේ ඝනත්වයේ වෙනස වළක්වා ගත හැකිය.

සමස්ථානික සම්පීඩනය තෙත් බෑග් සමස්ථානික සම්පීඩනය සහ වියළි බෑග් සමස්ථානික සම්පීඩනය ලෙස බෙදා ඇත. තෙත් බෑග් සමස්ථානික සම්පීඩනය සංකීර්ණ හැඩතල සහිත නිෂ්පාදන සෑදිය හැකි නමුත් එය වරින් වර පමණක් ක්‍රියා කළ හැකිය. වියළි බෑග් සමස්ථානික සම්පීඩනය ස්වයංක්‍රීය අඛණ්ඩ ක්‍රියාකාරිත්වය සාක්ෂාත් කරගත හැකි නමුත් හතරැස්, වටකුරු සහ නල හරස්කඩ වැනි සරල හැඩතල සහිත නිෂ්පාදන පමණක් සෑදිය හැකිය. සමස්ථානික සම්පීඩනය මඟින් ඒකාකාර සහ ඝන හරිත ශරීරයක් ලබා ගත හැකි අතර, කුඩා වෙඩි තැබීමේ හැකිලීමක් සහ සෑම දිශාවකටම ඒකාකාර හැකිලීමක් ඇත, නමුත් උපකරණ සංකීර්ණ හා මිල අධික වන අතර නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව ඉහළ නොවන අතර එය විශේෂ අවශ්‍යතා සහිත ද්‍රව්‍ය නිෂ්පාදනය සඳහා පමණක් සුදුසු වේ.

2. තෙත් සෑදීම

2.1 ඇඹරීම
ඇඹරුම් අච්චු ක්‍රියාවලිය ටේප් වාත්තු කිරීමට සමාන වේ, වෙනස වන්නේ අච්චු ක්‍රියාවලියට භෞතික විජලනය කිරීමේ ක්‍රියාවලිය සහ රසායනික කැටි ගැසීමේ ක්‍රියාවලිය ඇතුළත් වීමයි. භෞතික විජලනය සිදුරු සහිත ජිප්සම් අච්චුවේ කේශනාලිකා ක්‍රියාකාරිත්වය හරහා පොහොරවල ඇති ජලය ඉවත් කරයි. මතුපිට CaSO4 විසුරුවා හැරීමෙන් ජනනය වන Ca2+ පොහොරවල අයනික ශක්තිය වැඩි කරන අතර එමඟින් පොහොරවල ෆ්ලොක්කියුලේෂන් ඇති වේ.
භෞතික විජලනය සහ රසායනික කැටි ගැසීමේ ක්‍රියාකාරිත්වය යටතේ, සෙරමික් කුඩු අංශු ජිප්සම් අච්චු බිත්තිය මත තැන්පත් වේ. සංකීර්ණ හැඩතල සහිත මහා පරිමාණ සෙරමික් කොටස් සකස් කිරීම සඳහා ඇඹරීම සුදුසු වේ, නමුත් හැඩය, ඝනත්වය, ශක්තිය යනාදිය ඇතුළුව හරිත ශරීරයේ ගුණාත්මකභාවය දුර්වල ය, සේවකයින්ගේ ශ්‍රම තීව්‍රතාවය ඉහළ ය, එය ස්වයංක්‍රීය මෙහෙයුම් සඳහා සුදුසු නොවේ.

2.2 උණුසුම් ඩයි වාත්තු කිරීම
උණුසුම් ඩයි වාත්තු කිරීම යනු උණුසුම් ඩයි වාත්තු කිරීම සඳහා පොහොර ලබා ගැනීම සඳහා සාපේක්ෂව ඉහළ උෂ්ණත්වයකදී (60~100℃) සෙරමික් කුඩු බයින්ඩර් (පැරෆින්) සමඟ මිශ්‍ර කිරීමයි. සම්පීඩිත වාතයේ ක්‍රියාකාරිත්වය යටතේ පොහොර ලෝහ අච්චුවට එන්නත් කර පීඩනය පවත්වා ගනී. ඉටි හිස් එකක් ලබා ගැනීම සඳහා සිසිලනය, ඉවත් කිරීම, හරිත ශරීරයක් ලබා ගැනීම සඳහා නිෂ්ක්‍රීය කුඩු ආරක්ෂාව යටතේ ඉටි හිස් ඉවත් කර, හරිත ශරීරය පෝසිලේන් බවට පත් කිරීම සඳහා ඉහළ උෂ්ණත්වයකදී සින්ටර් කරනු ලැබේ.

උණුසුම් ඩයි වාත්තු කිරීම මගින් සාදන ලද හරිත ශරීරය නිරවද්‍ය මානයන්, ඒකාකාර අභ්‍යන්තර ව්‍යුහය, අඩු අච්චු ඇඳීම සහ ඉහළ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාවයක් ඇති අතර විවිධ අමුද්‍රව්‍ය සඳහා සුදුසු වේ. ඉටි පොහොර සහ අච්චුවේ උෂ්ණත්වය දැඩි ලෙස පාලනය කළ යුතුය, එසේ නොමැතිනම් එය එන්නත් කිරීම හෝ විරූපණයට හේතු වනු ඇත, එබැවින් එය විශාල කොටස් නිෂ්පාදනය සඳහා සුදුසු නොවන අතර, පියවර දෙකක වෙඩි තැබීමේ ක්‍රියාවලිය සංකීර්ණ වන අතර බලශක්ති පරිභෝජනය ඉහළ ය.

2.3 පටි වාත්තු කිරීම
ටේප් වාත්තු කිරීම යනු ගලා යා හැකි දුස්ස්රාවී පොහොරක් ලබා ගැනීම සඳහා කාබනික බන්ධක, ප්ලාස්ටිසයිසර්, විසරණ ආදිය විශාල ප්‍රමාණයක් සමඟ සෙරමික් කුඩු සම්පූර්ණයෙන්ම මිශ්‍ර කිරීම, වාත්තු යන්ත්‍රයේ ආප්පයට පොහොර එකතු කිරීම සහ ඝණකම පාලනය කිරීම සඳහා සීරීමක් භාවිතා කිරීමයි.එය පෝෂක තුණ්ඩය හරහා සම්ප්‍රේෂක පටියට ගලා යන අතර, වියළීමෙන් පසු පටල හිස් ලබා ගනී.

මෙම ක්‍රියාවලිය පටල ද්‍රව්‍ය සකස් කිරීම සඳහා සුදුසු වේ. වඩා හොඳ නම්‍යශීලී බවක් ලබා ගැනීම සඳහා, කාබනික ද්‍රව්‍ය විශාල ප්‍රමාණයක් එකතු කරනු ලබන අතර, ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් දැඩි ලෙස පාලනය කිරීම අවශ්‍ය වේ, එසේ නොමැතිනම් එය පහසුවෙන් පීල් කිරීම, ඉරි, අඩු පටල ශක්තිය හෝ දුෂ්කර පීල් කිරීම වැනි දෝෂ ඇති කරයි. භාවිතා කරන කාබනික ද්‍රව්‍ය විෂ සහිත වන අතර පරිසර දූෂණයට හේතු වන අතර, පරිසර දූෂණය අවම කිරීම සඳහා හැකි තරම් විෂ නොවන හෝ අඩු විෂ සහිත පද්ධතියක් භාවිතා කළ යුතුය.

2.4 ජෙල් එන්නත් අච්චු ගැසීම
ජෙල් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් තාක්ෂණය යනු 1990 දශකයේ මුල් භාගයේදී ඕක් රිජ් ජාතික රසායනාගාරයේ පර්යේෂකයන් විසින් ප්‍රථම වරට සොයා ගන්නා ලද නව කොලොයිඩල් වේගවත් මූලාකෘති ක්‍රියාවලියකි. එහි හරය වන්නේ ඉහළ ශක්තියක් සහිත, පාර්ශ්වීයව සම්බන්ධිත පොලිමර්-ද්‍රාවක ජෙල් බවට බහුඅවයවීකරණය කරන කාබනික මොනෝමර් ද්‍රාවණ භාවිතයයි.

කාබනික මොනෝමර් ද්‍රාවණයක දියකර ඇති සෙරමික් කුඩු මිශ්‍රණයක් අච්චුවකට දමනු ලබන අතර, මොනෝමර් මිශ්‍රණය බහුඅවයවීකරණය වී ජෙල් කරන ලද කොටසක් සාදයි. පාර්ශ්වීයව සම්බන්ධිත පොලිමර්-ද්‍රාවකයේ අඩංගු වන්නේ 10%–20% (ස්කන්ධ භාගය) බහුඅවයවයක් පමණක් බැවින්, වියළන පියවරක් මගින් ජෙල් කොටසෙන් ද්‍රාවකය ඉවත් කිරීම පහසුය. ඒ සමඟම, පොලිමර්වල පාර්ශ්වීය සම්බන්ධතාවය හේතුවෙන්, වියළන ක්‍රියාවලියේදී පොලිමර්වලට ද්‍රාවකය සමඟ සංක්‍රමණය විය නොහැක.

මෙම ක්‍රමය භාවිතා කිරීමෙන් තනි-අදියර සහ සංයුක්ත සෙරමික් කොටස් නිෂ්පාදනය කළ හැකි අතර, එමඟින් සංකීර්ණ හැඩැති, අර්ධ-දැල් ප්‍රමාණයේ සෙරමික් කොටස් සෑදිය හැකි අතර, එහි හරිත ශක්තිය 20-30Mpa හෝ ඊට වැඩි වන අතර එය නැවත සැකසිය හැක. මෙම ක්‍රමයේ ප්‍රධාන ගැටළුව වන්නේ ඝනත්ව ක්‍රියාවලියේදී කළල ශරීරයේ හැකිලීමේ අනුපාතය සාපේක්ෂව ඉහළ මට්ටමක පැවතීමයි, එය පහසුවෙන් කළල ශරීරයේ විරූපණයට හේතු වේ; සමහර කාබනික මොනෝමර් ඔක්සිජන් නිෂේධනයක් ඇති අතර එමඟින් මතුපිට පීල් වී වැටීමට හේතු වේ; උෂ්ණත්වය-ප්‍රේරිත කාබනික මොනෝමර් බහුඅවයවීකරණ ක්‍රියාවලිය හේතුවෙන්, උෂ්ණත්වය රැවුල කැපීම අභ්‍යන්තර ආතතියේ පැවැත්මට හේතු වන අතර එමඟින් හිස් තැන් කැඩී යයි.

2.5 සෘජු ඝණීකරණ එන්නත් අච්චුව
සෘජු ඝණීකරණ එන්නත් අච්චුව යනු ETH සූරිච් විසින් සංවර්ධනය කරන ලද අච්චු තාක්ෂණයකි: ද්‍රාවක ජලය, සෙරමික් කුඩු සහ කාබනික ආකලන සම්පූර්ණයෙන්ම මිශ්‍ර කර විද්‍යුත් ස්ථිතිකව ස්ථායී, අඩු දුස්ස්රාවීතාවයකින් යුත්, ඉහළ ඝන අන්තර්ගතයකින් යුත් පොහොර සාදයි, එය ස්ලරි pH අගය හෝ විද්‍යුත් විච්ඡේදක සාන්ද්‍රණය වැඩි කරන රසායනික ද්‍රව්‍ය එකතු කිරීමෙන් වෙනස් කළ හැකිය, පසුව පොහොර සිදුරු නොවන අච්චුවකට එන්නත් කරනු ලැබේ.

ක්‍රියාවලිය අතරතුර රසායනික ප්‍රතික්‍රියා වල ප්‍රගතිය පාලනය කරන්න. එන්නත් අච්චු කිරීමට පෙර ප්‍රතික්‍රියාව සෙමින් සිදු කරනු ලැබේ, පොහොරවල දුස්ස්රාවිතතාවය අඩු මට්ටමක තබා ඇති අතර, එන්නත් අච්චු කිරීමෙන් පසු ප්‍රතික්‍රියාව වේගවත් වේ, පොහොර ඝන වී තරල පොහොර ඝන ශරීරයක් බවට පරිවර්තනය වේ. ලබාගත් හරිත ශරීරයට හොඳ යාන්ත්‍රික ගුණ ඇති අතර ශක්තිය 5kPa දක්වා ළඟා විය හැකිය. හරිත ශරීරය කඩා ඉවත් කර, වියළා සින්ටර් කර අපේක්ෂිත හැඩයේ සෙරමික් කොටසක් සාදයි.

එහි වාසි වන්නේ එයට කාබනික ආකලන කුඩා ප්‍රමාණයක් (1% ට අඩු) අවශ්‍ය නොවීම හෝ අවශ්‍ය නොවීමයි, හරිත ශරීරය ග්‍රීස් කිරීම අවශ්‍ය නොවේ, හරිත ශරීර ඝනත්වය ඒකාකාරී වන අතර සාපේක්ෂ ඝනත්වය ඉහළයි (55%~70%), සහ එය විශාල ප්‍රමාණයේ සහ සංකීර්ණ හැඩැති සෙරමික් කොටස් සෑදිය හැකිය. එහි අවාසිය නම් ආකලන මිල අධික වන අතර ප්‍රතික්‍රියාව අතරතුර වායුව සාමාන්‍යයෙන් මුදා හරිනු ලැබේ.

2.6 එන්නත් අච්චු ගැසීම
ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදන අච්චු ගැසීමේදී සහ ලෝහ අච්චු අච්චු ගැසීමේදී ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් දිගු කලක් තිස්සේ භාවිතා කර ඇත. මෙම ක්‍රියාවලිය තාප ප්ලාස්ටික් කාබනික ද්‍රව්‍ය අඩු උෂ්ණත්ව සුව කිරීම හෝ තාප සැකසුම් කාබනික ද්‍රව්‍ය ඉහළ උෂ්ණත්ව සුව කිරීම භාවිතා කරයි. කුඩු සහ කාබනික වාහකය විශේෂ මිශ්‍ර කිරීමේ උපකරණයක මිශ්‍ර කර, පසුව ඉහළ පීඩනයක් යටතේ අච්චුවට එන්නත් කරනු ලැබේ (දස සිට සිය ගණනක් MPa). විශාල මෝල්ඩින් පීඩනය හේතුවෙන්, ලබාගත් හිස් තැන් වල නිරවද්‍ය මානයන්, ඉහළ සුමට බව සහ සංයුක්ත ව්‍යුහය ඇත; විශේෂ මෝල්ඩින් උපකරණ භාවිතය නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව බෙහෙවින් වැඩි දියුණු කරයි.

1970 දශකයේ අගභාගයේ සහ 1980 දශකයේ මුල් භාගයේදී, සෙරමික් කොටස් අච්චු ගැසීම සඳහා එන්නත් අච්චු ක්‍රියාවලිය යොදන ලදී. මෙම ක්‍රියාවලිය කාබනික ද්‍රව්‍ය විශාල ප්‍රමාණයක් එකතු කිරීමෙන් නිසරු ද්‍රව්‍යවල ප්ලාස්ටික් අච්චුව සාක්ෂාත් කර ගන්නා අතර එය සාමාන්‍ය සෙරමික් ප්ලාස්ටික් අච්චු ක්‍රියාවලියකි. එන්නත් අච්චු තාක්ෂණයේදී, තාප ප්ලාස්ටික් කාබනික ද්‍රව්‍ය (පොලිඑතිලීන්, පොලි ස්ටයිරීන් වැනි), තාප සැකසුම් කාබනික ද්‍රව්‍ය (ඉෙපොක්සි ෙරසින්, ෆීනොලික් ෙරසින් වැනි) හෝ ජලයේ ද්‍රාව්‍ය පොලිමර් ප්‍රධාන බන්ධකයක් ලෙස භාවිතා කිරීමට අමතරව, සෙරමික් එන්නත් අත්හිටුවීමේ ද්‍රවශීලතාවය වැඩි දියුණු කිරීම සහ එන්නත් අච්චු කරන ලද ශරීරයේ ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා ප්ලාස්ටිසයිසර්, ලිහිසි තෙල් සහ සම්බන්ධක කාරක වැනි ක්‍රියාවලි ආධාරකවල යම් යම් ප්‍රමාණ එකතු කිරීම අවශ්‍ය වේ.

ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ක්‍රියාවලියට ඉහළ මට්ටමේ ස්වයංක්‍රීයකරණය සහ අච්චු හිස් තැනීමේ නිරවද්‍ය ප්‍රමාණයේ වාසි ඇත. කෙසේ වෙතත්, ඉන්ජෙක්ෂන්-මෝල්ඩ් කරන ලද සෙරමික් කොටස්වල හරිත ශරීරයේ කාබනික අන්තර්ගතය 50vol තරම් ඉහළ අගයක් ගනී. පසුකාලීන සින්ටර් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී මෙම කාබනික ද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීමට දින කිහිපයක් සිට දින දුසිම් ගණනක් පවා දිගු කාලයක් ගත වන අතර ගුණාත්මක දෝෂ ඇති කිරීම පහසුය.

2.7 කොලොයිඩල් එන්නත් අච්චු ගැසීම
කාබනික ද්‍රව්‍ය විශාල ප්‍රමාණයක් එකතු කිරීමේ ගැටළු විසඳීම සහ සාම්ප්‍රදායික එන්නත් අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලියේ ඇති දුෂ්කරතා ඉවත් කිරීමේ දුෂ්කරතා විසඳීම සඳහා, සිංහුවා විශ්ව විද්‍යාලය සෙරමික් වල කොලොයිඩල් එන්නත් අච්චු ගැසීම සඳහා නව ක්‍රියාවලියක් නිර්මාණශීලීව යෝජනා කළ අතර, නිසරු සෙරමික් පොහොර එන්නත් කිරීම සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා කොලොයිඩල් එන්නත් අච්චු මූලාකෘතියක් ස්වාධීනව සංවර්ධනය කළේය.

මූලික අදහස වන්නේ කොලොයිඩල් අච්චුව එන්නත් අච්චුව සමඟ ඒකාබද්ධ කිරීම, හිමිකාර එන්නත් උපකරණ සහ කොලොයිඩල් ස්ථානීය ඝනීකරණ අච්චු ක්‍රියාවලිය මඟින් සපයන නව සුව කිරීමේ තාක්ෂණය භාවිතා කිරීමයි. මෙම නව ක්‍රියාවලිය කාබනික ද්‍රව්‍ය වලින් 4wt.% ට වඩා අඩු ප්‍රමාණයක් භාවිතා කරයි. ජලය මත පදනම් වූ අත්හිටුවීමේ ඇති කාබනික මොනෝමර් හෝ කාබනික සංයෝග කුඩා ප්‍රමාණයක් අච්චුවට එන්නත් කිරීමෙන් පසු කාබනික ජාල ඇටසැකිල්ලක් සෑදීම සඳහා ඉක්මනින් කාබනික මොනෝමර් බහුඅවයවීකරණය ඇති කිරීමට භාවිතා කරයි, එය සෙරමික් කුඩු ඒකාකාරව ඔතා ඇත. ඒවා අතර, දිරාපත් වීමේ කාලය බෙහෙවින් කෙටි වනවා පමණක් නොව, දිරාපත් වීමේ ඉරිතැලීමේ හැකියාව ද බෙහෙවින් අඩු වේ.

සෙරමික් එන්නත් අච්චුව සහ කොලොයිඩල් අච්චුව අතර විශාල වෙනසක් ඇත. ප්‍රධාන වෙනස නම්, පළමුවැන්න ප්ලාස්ටික් අච්චු කාණ්ඩයට අයත් වන අතර, දෙවැන්න පොහොර අච්චුවට අයත් වීමයි, එනම් පොහොරවල ප්ලාස්ටික් බවක් නොමැති අතර එය නිසරු ද්‍රව්‍යයකි. කොලොයිඩල් අච්චුවෙහි පොහොරවල ප්ලාස්ටික් බවක් නොමැති නිසා, සෙරමික් එන්නත් අච්චුව පිළිබඳ සාම්ප්‍රදායික අදහස අනුගමනය කළ නොහැක. කොලොයිඩල් අච්චුව එන්නත් අච්චුව සමඟ ඒකාබද්ධ කළහොත්, සෙරමික් ද්‍රව්‍යවල කොලොයිඩල් එන්නත් අච්චුව සාක්ෂාත් කරගනු ලබන්නේ හිමිකාර එන්නත් උපකරණ සහ කොලොයිඩල් ඉන්-සිටු මෝල්ඩින් ක්‍රියාවලිය මඟින් සපයන නව සුව කිරීමේ තාක්ෂණය භාවිතා කිරීමෙනි.

සෙරමික් වල කොලොයිඩල් එන්නත් අච්චු ගැසීමේ නව ක්‍රියාවලිය සාමාන්‍ය කොලොයිඩල් අච්චු ගැසීම සහ සාම්ප්‍රදායික එන්නත් අච්චු ගැසීමට වඩා වෙනස් ය. ඉහළ මට්ටමේ අච්චු ස්වයංක්‍රීයකරණයක වාසිය වන්නේ කොලොයිඩල් අච්චු ක්‍රියාවලියේ ගුණාත්මක උත්කෘෂ්ටකරණයක් වන අතර එය අධි තාක්‍ෂණික පිඟන් මැටි කාර්මිකකරණය සඳහා බලාපොරොත්තුව බවට පත්වනු ඇත.