සර්කෝනියා පිඟන් මැටිවල නිරවද්‍ය වාත්තු ක්‍රියාවලි නවයක්

සර්කෝනියා පිඟන් මැටිවල නිරවද්‍ය වාත්තු ක්‍රියාවලි නවයක්
වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය සෙරමික් ද්‍රව්‍යවල සම්පූර්ණ සකස් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී සම්බන්ධක කාර්යභාරයක් ඉටු කරන අතර, පිඟන් මැටි ද්‍රව්‍ය සහ සංරචකවල කාර්ය සාධන විශ්වසනීයත්වය සහ නිෂ්පාදන පුනරාවර්තනය සහතික කිරීම සඳහා යතුර වේ.
සමාජයේ දියුණුවත් සමඟ සාම්ප්‍රදායික පිඟන් මැටිවල සාම්ප්‍රදායික අත් ඇනීමේ ක්‍රමය, රෝද සෑදීමේ ක්‍රමය, ග්‍රූට් කිරීමේ ක්‍රමය යනාදිය නිෂ්පාදනයට හා ශෝධනය සඳහා නූතන සමාජයේ අවශ්‍යතා සපුරාලිය නොහැකි බැවින් නව අච්චු ක්‍රියාවලියක් උපත ලැබීය.ZrO2 සියුම් සෙරමික් ද්‍රව්‍ය පහත දැක්වෙන වාත්තු ක්‍රියාවලි වර්ග 9 සඳහා බහුලව භාවිතා වේ (වියළි ක්‍රම වර්ග 2 ක් සහ තෙත් ක්‍රම 7 ක්):

1. වියළි අච්චුව

1.1 වියළි පීඩනය

වියළි පීඩනය ශරීරයේ නිශ්චිත හැඩයකට සෙරමික් කුඩු එබීම සඳහා පීඩනය භාවිතා කරයි.එහි සාරය නම්, බාහිර බලයේ ක්රියාකාරිත්වය යටතේ, කුඩු අංශු අච්චුව තුළ එකිනෙකට සමීප වන අතර, නිශ්චිත හැඩයක් පවත්වා ගැනීම සඳහා අභ්යන්තර ඝර්ෂණය මගින් දැඩි ලෙස ඒකාබද්ධ වේ.වියළි පීඩනයට ලක් වූ හරිත ශරීරවල ඇති ප්‍රධාන දෝෂය වන්නේ ස්ප්ලේෂන් ය, එය කුඩු අතර අභ්‍යන්තර ඝර්ෂණය සහ කුඩු සහ පුස් බිත්ති අතර ඝර්ෂණය නිසා ශරීරය තුළ පීඩනය අඩු වේ.

වියළි පීඩනයේ ඇති වාසි වන්නේ හරිත සිරුරේ ප්‍රමාණය නිරවද්‍ය වීම, ක්‍රියාකාරිත්වය සරල වීම සහ යාන්ත්‍රික ක්‍රියාකාරිත්වය අවබෝධ කර ගැනීමට පහසු වීම;හරිත වියළි පීඩනය තුළ තෙතමනය සහ බන්ධකයේ අන්තර්ගතය අඩු වන අතර වියළීම සහ වෙඩි තැබීමේ හැකිලීම කුඩා වේ.සරල හැඩතල සහිත නිෂ්පාදන සෑදීම සඳහා එය ප්රධාන වශයෙන් භාවිතා වන අතර, දර්ශන අනුපාතය කුඩා වේ.පුස් ඇඳීම නිසා ඇතිවන නිෂ්පාදන පිරිවැය වැඩි වීම වියළි පීඩනයේ අවාසිය.

1.2 සමස්ථිතික එබීම

සමස්ථිතික එබීම යනු සාම්ප්‍රදායික වියළි සම්පීඩනය මත පදනම්ව සකස් කරන ලද විශේෂ සැකසුම් ක්‍රමයකි.එය සෑම දිශාවකින්ම ඉලාස්ටික් අච්චුව තුළ ඇති කුඩු වලට ඒකාකාරව පීඩනය යෙදීම සඳහා තරල සම්ප්‍රේෂණ පීඩනය භාවිතා කරයි.ද්රවයේ අභ්යන්තර පීඩනයෙහි අනුකූලතාව නිසා, කුඩු සෑම දිශාවකටම එකම පීඩනය දරයි, එබැවින් හරිත සිරුරේ ඝනත්වයේ වෙනස වළක්වා ගත හැකිය.

සමස්ථිතික එබීම තෙත් බෑග් සමස්ථිතික පීඩනය සහ වියළි බෑග් සමස්ථිතික පීඩනය ලෙස බෙදා ඇත.තෙත් බෑග් සමස්ථිතික එබීමෙන් සංකීර්ණ හැඩතල සහිත නිෂ්පාදන සෑදිය හැකි නමුත් එය ක්‍රියා කළ හැක්කේ වරින් වර පමණි.වියළි බෑග් සමස්ථිතික එබීමෙන් ස්වයංක්‍රීය අඛණ්ඩ ක්‍රියාකාරිත්වය අවබෝධ කර ගත හැකි නමුත්, හතරැස්, වටකුරු සහ නල හරස්කඩ වැනි සරල හැඩතල සහිත නිෂ්පාදන පමණක් සෑදිය හැකිය.සමස්ථිතික එබීමෙන් කුඩා වෙඩි හැකිලීමක් සහ සෑම දිශාවකටම ඒකාකාර හැකිලීමක් සහිත ඒකාකාර හා ඝන හරිත ශරීරයක් ලබා ගත හැකිය, නමුත් උපකරණ සංකීර්ණ හා මිල අධික වන අතර නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව ඉහළ මට්ටමක නොමැති අතර එය විශේෂිත ද්රව්ය නිෂ්පාදනය සඳහා පමණක් සුදුසු වේ. අවශ්යතා.

2. තෙත් සෑදීම

2.1 ඇඹරීම
ඇඹරුම් අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය ටේප් වාත්තු කිරීමට සමාන වේ, වෙනස වන්නේ අච්චු ක්‍රියාවලියට භෞතික විජලනය ක්‍රියාවලිය සහ රසායනික කැටි ගැසීමේ ක්‍රියාවලිය ඇතුළත් වීමයි.භෞතික විජලනය සිදුරු සහිත ජිප්සම් අච්චුවේ කේශනාලිකා ක්‍රියාකාරිත්වය හරහා පොහොරවල ඇති ජලය ඉවත් කරයි.මතුපිට CaSO4 විසුරුවා හැරීමෙන් ජනනය වන Ca2+, පොහොරවල අයනික ශක්තිය වැඩි කරයි, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස පොහොරවල flocculation ඇති වේ.
භෞතික විජලනය සහ රසායනික කැටි ගැසීමේ ක්‍රියාව යටතේ, සෙරමික් කුඩු අංශු ජිප්සම් අච්චු බිත්තිය මත තැන්පත් වේ.සංකීර්ණ හැඩතල සහිත මහා පරිමාණ සෙරමික් කොටස් සකස් කිරීම සඳහා Grouting සුදුසු වේ, නමුත් හැඩය, ඝනත්වය, ශක්තිය, ආදිය ඇතුළු හරිත සිරුරේ ගුණාත්මක භාවය දුර්වල වේ, කම්කරුවන්ගේ ශ්රම තීව්රතාවය ඉහළ වන අතර එය සුදුසු නොවේ. ස්වයංක්රීය මෙහෙයුම් සඳහා.

2.2 හොට් ඩයි වාත්තු කිරීම
Hot die casting යනු උණුසුම් ඩයි වාත්තු කිරීම සඳහා පොහොර ලබා ගැනීම සඳහා සාපේක්ෂව ඉහළ උෂ්ණත්වයකදී (60~100℃) බන්ධන (පැරෆින්) සමඟ සෙරමික් කුඩු මිශ්‍ර කිරීමයි.සම්පීඩිත වාතයේ ක්රියාකාරිත්වය යටතේ ලෝහ අච්චුව තුලට පොහොර එන්නත් කර පීඩනය පවත්වා ගෙන යනු ලැබේ.ඉටි හිස් එකක් ලබා ගැනීම සඳහා සිසිල් කිරීම, ඉටි හිස් කිරීම, හරිත ශරීරයක් ලබා ගැනීම සඳහා නිෂ්ක්‍රීය කුඩු වල ආරක්ෂාව යටතේ ඉටි හිස් ඉවත් කිරීම සහ හරිත ශරීරය පෝසිලේන් බවට පත් කිරීම සඳහා ඉහළ උෂ්ණත්වයකදී සින්ටර් කරනු ලැබේ.

Hot die casting මගින් සාදන ලද හරිත ශරීරය නිශ්චිත මානයන්, ඒකාකාර අභ්යන්තර ව්යුහය, අඩු අච්චු ඇඳීම සහ ඉහළ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාවයක් ඇති අතර විවිධ අමුද්රව්ය සඳහා සුදුසු වේ.ඉටි පොහොර සහ අච්චුවෙහි උෂ්ණත්වය දැඩි ලෙස පාලනය කිරීම අවශ්ය වේ, එසේ නොමැති නම් එය එන්නත් කිරීම හෝ විරූපණයට ලක් වනු ඇත, එබැවින් එය විශාල කොටස් නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා සුදුසු නොවේ, සහ ද්වි-පියවර වෙඩි තැබීමේ ක්රියාවලිය සංකීර්ණ වන අතර බලශක්ති පරිභෝජනය ඉහළ ය.

2.3 ටේප් වාත්තු කිරීම
ටේප් වාත්තු කිරීම යනු ගලා යා හැකි දුස්ස්රාවී පොහොරක් ලබා ගැනීම සඳහා කාබනික බන්ධන, ප්ලාස්ටිසයිසර්, විසුරුවා හරින ලද විශාල ප්‍රමාණයක් සමඟ සෙරමික් කුඩු සම්පූර්ණයෙන්ම මිශ්‍ර කර, වාත්තු යන්ත්‍රයේ ආප්පයට පොහොර එකතු කිරීම සහ ඝනකම පාලනය කිරීම සඳහා scraper භාවිතා කිරීමයි.එය පෝෂණ තුණ්ඩය හරහා වාහක පටිය වෙත ගලා යන අතර, වියළීමෙන් පසු චිත්රපටය හිස් ලබා ගනී.

මෙම ක්රියාවලිය චිත්රපට ද්රව්ය සකස් කිරීම සඳහා සුදුසු වේ.වඩා හොඳ නම්‍යශීලී බවක් ලබා ගැනීම සඳහා කාබනික ද්‍රව්‍ය විශාල ප්‍රමාණයක් එකතු කර ඇති අතර, ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් දැඩි ලෙස පාලනය කිරීම අවශ්‍ය වේ, එසේ නොමැතිනම් එය පහසුවෙන් පීල් කිරීම, ඉරි, අඩු පටල ශක්තිය හෝ දුෂ්කර පීල් කිරීම වැනි දෝෂ ඇති කරයි.භාවිතා කරන කාබනික ද්‍රව්‍ය විෂ සහිත වන අතර එය පරිසර දූෂණයට හේතු වනු ඇති අතර පරිසර දූෂණය අවම කිරීම සඳහා විෂ නොවන හෝ අඩු විෂ සහිත පද්ධතියක් හැකිතාක් භාවිතා කළ යුතුය.

2.4 ජෙල් එන්නත් අච්චුව
ජෙල් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් තාක්‍ෂණය යනු 1990 දශකයේ මුල් භාගයේදී ඕක් රිජ් ජාතික රසායනාගාරයේ පර්යේෂකයන් විසින් ප්‍රථම වරට සොයා ගන්නා ලද නව කොලොයිඩල් වේගවත් මූලාකෘති ක්‍රියාවලියකි.එහි හරය වන්නේ ඉහළ ශක්තියකින් යුත්, පාර්ශ්වීයව සම්බන්ධිත බහු අවයවික ද්‍රාවක ජෙල් බවට බහුඅවයවීකරණය කරන කාබනික මොනෝමර් ද්‍රාවණ භාවිතයයි.

කාබනික මොනෝමර්වල ද්‍රාවණයක දියකර ඇති සෙරමික් කුඩු මිශ්‍රණයක් අච්චුවකට දමන අතර මොනෝමර් මිශ්‍රණය බහුඅවයවීකරණය වී ජෙල් කොටසක් සාදයි.පාර්ශ්වීයව සම්බන්ධ කරන ලද බහු අවයවික ද්‍රාවකයේ අඩංගු වන්නේ 10%-20% (ස්කන්ධ භාගය) බහුඅවයවයක් පමණක් බැවින්, වියළන පියවරක් මගින් ද්‍රාවකය ජෙල් කොටසෙන් ඉවත් කිරීම පහසුය.ඒ අතරම, පොලිමර් වල පාර්ශ්වීය සම්බන්ධතාවය හේතුවෙන්, වියළීමේ ක්රියාවලියේදී ද්රාවණය සමඟ බහු අවයවික සංක්රමණය කළ නොහැක.

මෙම ක්‍රමය මඟින් සංකීර්ණ හැඩැති, අර්ධ ශුද්ධ ප්‍රමාණයේ සෙරමික් කොටස් සෑදිය හැකි තනි-අදියර සහ සංයුක්ත සෙරමික් කොටස් නිෂ්පාදනය කිරීමට භාවිතා කළ හැකි අතර, එහි හරිත ශක්තිය 20-30Mpa හෝ ඊට වඩා වැඩි වන අතර එය නැවත සැකසිය හැක.මෙම ක්‍රමයේ ප්‍රධාන ගැටළුව නම්, ඝනීභවනය කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී කලල සිරුරේ හැකිලීමේ අනුපාතය සාපේක්ෂව ඉහළ මට්ටමක පවතින අතර එමඟින් කලල සිරුරේ විරූපණයට පහසුවෙන් මග පාදයි;සමහර කාබනික මොනෝමර් වල ඔක්සිජන් නිෂේධනයක් ඇති අතර එමඟින් මතුපිට පීල් වී වැටීමට හේතු වේ;උෂ්ණත්වය නිසා ඇතිවන කාබනික මොනොමර් බහුඅවයවීකරණ ක්‍රියාවලිය හේතුවෙන්, උෂ්ණත්වය රැවුල බෑම අභ්‍යන්තර ආතතියේ පැවැත්මට හේතු වන අතර එමඟින් හිස් තැන් කැඩී යයි.

2.5 සෘජු ඝණීකරණ එන්නත් අච්චුව
සෘජු ඝණීකරණ එන්නත් අච්චුව ETH Zurich විසින් වැඩි දියුණු කරන ලද අච්චු තාක්ෂණයකි: ද්‍රාව්‍ය ජලය, සෙරමික් කුඩු සහ කාබනික ආකලන සම්පූර්ණයෙන්ම මිශ්‍ර කර විද්‍යුත් ස්ථිතික ස්ථායී, අඩු දුස්ස්රාවීතාවය, ඉහළ-ඝන-අන්තර්ගත පොහොර, පොහොර pH හෝ රසායනික ද්‍රව්‍ය එකතු කිරීමෙන් වෙනස් කළ හැකිය. එය ඉලෙක්ට්‍රෝලය සාන්ද්‍රණය වැඩි කරයි, එවිට පොහොර සිදුරු රහිත අච්චුවකට එන්නත් කරනු ලැබේ.

ක්රියාවලිය අතරතුර රසායනික ප්රතික්රියා වල ප්රගතිය පාලනය කරන්න.එන්නත් අච්චු ගැසීමට පෙර ප්‍රතික්‍රියාව සෙමෙන් සිදු කරනු ලැබේ, පොහොරවල දුස්ස්රාවිතතාවය අඩු මට්ටමක පවතින අතර, එන්නත් අච්චුවකින් පසු ප්‍රතික්‍රියාව වේගවත් වේ, පොහොර ඝනීභවනය වන අතර තරල පොහොර ඝන ශරීරයක් බවට පරිවර්තනය වේ.ලබාගත් හරිත ශරීරය හොඳ යාන්ත්රික ගුණ ඇති අතර ශක්තිය 5kPa දක්වා ළඟා විය හැකිය.අපේක්ෂිත හැඩයේ සෙරමික් කොටසක් සෑදීමට හරිත ශරීරය කඩා, වියලන ලද සහ සින්ටර් කර ඇත.

එහි ඇති වාසි නම් එයට කාබනික ආකලන කුඩා ප්‍රමාණයක් අවශ්‍ය නොවීම හෝ අවශ්‍ය වීම (1% ට වඩා අඩු), හරිත ශරීරය ක්ෂය වීමට අවශ්‍ය නොවේ, හරිත ශරීර ඝනත්වය ඒකාකාරී වීම, සාපේක්ෂ ඝනත්වය ඉහළ (55%~) 70%), සහ එය විශාල ප්රමාණයේ සහ සංකීර්ණ හැඩැති සෙරමික් කොටස් සෑදිය හැක.එහි අවාසිය නම් ආකලන මිල අධික වන අතර ප්රතික්රියාව අතරතුර වායුව සාමාන්යයෙන් නිකුත් වේ.

2.6 එන්නත් අච්චු ගැසීම
ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදන සහ ලෝහ අච්චු අච්චු ගැසීම සඳහා දිගු කාලයක් තිස්සේ භාවිතා කර ඇත.මෙම ක්‍රියාවලිය තාප ප්ලාස්ටික් කාබනික ද්‍රව්‍ය අඩු උෂ්ණත්ව සුව කිරීම හෝ තාප සැකසුම් කාබනික ද්‍රව්‍යවල ඉහළ උෂ්ණත්ව සුව කිරීම භාවිතා කරයි.කුඩු සහ කාබනික වාහකය විශේෂ මිශ්ර කිරීමේ උපකරණයක මිශ්ර කර, පසුව ඉහළ පීඩනය යටතේ අච්චුව තුලට එන්නත් කරනු ලැබේ (දස සිට MPa දක්වා).විශාල අච්චු පීඩනය හේතුවෙන්, ලබාගත් හිස් තැන්වලට නිශ්චිත මානයන්, ඉහළ සුමට හා සංයුක්ත ව්යුහයක් ඇත;විශේෂ වාත්තු උපකරණ භාවිතය නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව බෙහෙවින් වැඩි දියුණු කරයි.

1970 දශකයේ අගභාගයේ සහ 1980 ගණන්වල මුල් භාගයේදී, සෙරමික් කොටස් අච්චු ගැසීම සඳහා එන්නත් අච්චු ගැසීමේ ක්‍රියාවලිය යොදන ලදී.මෙම ක්‍රියාවලිය සාමාන්‍ය සෙරමික් ප්ලාස්ටික් අච්චු ගැසීමේ ක්‍රියාවලියක් වන කාබනික ද්‍රව්‍ය විශාල ප්‍රමාණයක් එකතු කිරීමෙන් නිසරු ද්‍රව්‍යවල ප්ලාස්ටික් අච්චුව අවබෝධ කර ගනී.ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් තාක්ෂණයේ දී, තාප ප්ලාස්ටික් කාබනික ද්‍රව්‍ය (පොලිඑතිලීන්, ෙපොලිස්ටිරින් වැනි), තාප සැකසුම් කාබනික ද්‍රව්‍ය (ඉෙපොක්සි ෙරසින්, ෆීනොලික් ෙරසින් වැනි) හෝ ජලයේ ද්‍රාව්‍ය බහු අවයවක ප්‍රධාන බන්ධකයක් ලෙස භාවිතා කිරීමට අමතරව, ක්‍රියාවලියේ යම් යම් ප්‍රමාණ එකතු කිරීම අවශ්‍ය වේ. සෙරමික් එන්නත් අත්හිටුවීමේ ද්‍රවශීලතාවය වැඩි දියුණු කිරීම සහ එන්නත් අච්චු කරන ලද ශරීරයේ ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා ප්ලාස්ටිසයිසර්, ලිහිසි තෙල් සහ සම්බන්ධක කාරක වැනි ආධාරක.

ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ක්‍රියාවලියට ඉහළ මට්ටමේ ස්වයංක්‍රීයකරණයේ වාසි සහ අච්චු හිස් ප්‍රමාණයේ නිශ්චිත ප්‍රමාණයේ වාසි ඇත.කෙසේ වෙතත්, එන්නත් කරන ලද සෙරමික් කොටස්වල හරිත සිරුරේ කාබනික අන්තර්ගතය 50% තරම් ඉහළ අගයක් ගනී.පසුකාලීන සින්ටර් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී මෙම කාබනික ද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීමට බොහෝ කාලයක් ගත වන අතර දින කිහිපයක් සිට දින දුසිම් ගනනක් දක්වා ගත වන අතර ගුණාත්මක දෝෂ ඇති කිරීම පහසුය.

2.7 කොලොයිඩල් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින්
එකතු කරන ලද කාබනික ද්‍රව්‍ය විශාල ප්‍රමාණයේ ගැටළු සහ සම්ප්‍රදායික එන්නත් අච්චු ගැසීමේ ක්‍රියාවලියේ දුෂ්කරතා තුරන් කිරීමේ දුෂ්කරතා විසඳීම සඳහා, සින්ගුවා විශ්ව විද්‍යාලය පිඟන් මැටි කොලොයිඩල් එන්නත් අච්චුව සඳහා නිර්මාණාත්මකව නව ක්‍රියාවලියක් යෝජනා කළ අතර ස්වාධීනව කොලොයිඩල් එන්නත් අච්චු මූලාකෘතියක් නිර්මාණය කළේය. නිසරු සෙරමික් පොහොර එන්නත් කිරීම අවබෝධ කර ගැනීමට.පිහිටුවීම.

මූලික අදහස වන්නේ කොලොයිඩල් මෝල්ඩින් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් සමඟ ඒකාබද්ධ කිරීම, හිමිකාර එන්නත් උපකරණ සහ කොලොයිඩල් ඉන්-සිටු ඝණීකරණ මෝල්ඩින් ක්‍රියාවලිය මගින් සපයන නව සුව කිරීමේ තාක්ෂණය භාවිතා කිරීමයි.මෙම නව ක්‍රියාවලිය කාබනික ද්‍රව්‍ය වලින් 4wt.% ට වඩා අඩු ප්‍රමාණයක් භාවිතා කරයි.ජලය මත පදනම් වූ අත්හිටුවීමෙහි ඇති කාබනික මොනෝමර් හෝ කාබනික සංයෝග කුඩා ප්‍රමාණයක් අච්චුව තුළට එන්නත් කිරීමෙන් පසු කාබනික මොනෝමර් බහුඅවයවීකරණය ඉක්මනින් ප්‍රේරණය කිරීම සඳහා කාබනික ජාල ඇටසැකිල්ලක් සෑදීමට භාවිතා කරන අතර එමඟින් සෙරමික් කුඩු ඒකාකාරව ඔතා ඇත.ඔවුන් අතර, degumming කාලය බෙහෙවින් කෙටි වනවා පමණක් නොව, degumming ඉරිතැලීමේ හැකියාව ද විශාල ලෙස අඩු වේ.

සෙරමික් වල එන්නත් අච්චුව සහ කොලොයිඩල් මෝල්ඩින් අතර විශාල වෙනසක් ඇත.ප්‍රධාන වෙනස නම්, පළමුවැන්න ප්ලාස්ටික් අච්චු ගණයට අයත් වන අතර දෙවැන්න පොහොර අච්චුවට අයත් වේ, එනම් පොහොරවල ප්ලාස්ටික් නොමැති අතර නිසරු ද්‍රව්‍යයකි.කොලොයිඩල් මෝල්ඩින් කිරීමේදී පොහොරවල ප්ලාස්ටික් බවක් නොමැති නිසා, සෙරමික් එන්නත් අච්චු ගැසීමේ සාම්ප්‍රදායික අදහස අනුගමනය කළ නොහැක.කොලොයිඩල් මෝල්ඩින් එන්නත් මෝල්ඩින් සමඟ ඒකාබද්ධ නම්, කොලොයිඩල් ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ක්‍රියාවලිය මඟින් සපයනු ලබන හිමිකාර එන්නත් උපකරණ සහ නව සුව කිරීමේ තාක්ෂණය භාවිතයෙන් සෙරමික් ද්‍රව්‍යවල කොලොයිඩල් එන්නත් අච්චුව සාක්ෂාත් කර ගනී.

සෙරමික් වල colloidal injection molding වල නව ක්‍රියාවලිය සාමාන්‍ය colloidal molding සහ සම්ප්‍රදායික ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් වලින් වෙනස් වේ.ඉහළ මට්ටමේ අච්චු ස්වයංක්‍රීයකරණයේ වාසිය වන්නේ කොලොයිඩල් මෝල්ඩින් ක්‍රියාවලියේ ගුණාත්මක උත්ප්‍රේරණයක් වන අතර එය අධි තාක්‍ෂණික පිඟන් මැටි කාර්මිකකරණය සඳහා බලාපොරොත්තුව බවට පත්වනු ඇත.